Hydro–Vacuum S.A. to największy, polski producent pomp i systemów pompowych. Nowoczesność fabryki ma silne wsparcie w doświadczeniu - korzenie firmy sięgają 1862 roku.

Zarządzanie procesami produkcyjnymi oparte jest o Zintegrowany System Zarządzania Jakością, Środowiskiem oraz Bezpieczeństwem i Higieną pracy zgodny z normami ISO 9001:2008, ISO 14001:2004 oraz PN-N-18001:2004, co potwierdzone jest stosownym certyfikatem notyfikowanej firmy audytorskiej.

Odlewnia wyposażona jest w nowoczesne, nieuciążliwe dla otoczenia urządzenia. Procesy topienia metalu prowadzone są w piecach indukcyjnych, masy formierskie przygotowywane są w automatycznej, sterowanej elektronicznie, wyposażonej w vibro – fluidyzacyjną spulchniarko – chłodziarkę stacji przerobu mas.

Rdzenie przygotowywane są w technologiach: mas olejowych, metodą zimnej rdzennicy na spoiwie Novanol 140, utwardzane CO₂, metodą gorącej rdzennicy, COLD-BOX z procesem utwardzania związkami aminy, zarówno w technikach ręcznych jak i maszynowych.

Formiernia pracuje w oparciu o automatyczne linie formierskie z pionową lub poziomą płaszczyzną podziału oraz formierki wstrząsowe.

Produkcja to głównie wysokiej klasy odlewy z żeliwa szarego, sferoidalnego, wysokochromowego i miedziowo – molibdenowego, a także odlewy z metali nieżelaznych m.in. mosiądz MK 80 oraz brązy B 101, B555.

Własna modelarnia wykonuje modele z drewna, metali i żywic epoksydowych.

Odlewnia jest idealna dla dostaw pakietowych, które wymagają stosowania wielu technologii. Zdolność produkcyjna zakładu wynosi ok. 6000 ton odlewów rocznie. Odlewy są dostarczane do wielu krajów w tym Unii Europejskiej, głównie dla producentów pomp, armatury, urządzeń elektro-maszynowych, hydrauliki siłowej, energetyki, urządzeń grzewczych. Odlewnia eksportuje 70% wytwarzanych odlewów.

---

Loramatic VMM 5070A - bezskrzynkowa linia formierska z pionowym podziałem formy.

• Wymiary pakietów 600 x 480,
• Możliwość wykonywania form z przestawieniem do 0,1 mm
• Wymienność płyt modelowych z linią Disamatic 2013

Linia formierska Loramatic cechuje się wieloma zaletami technicznymi znacznie usprawniającymi proces bezskrzynkowego wytwarzania form. Wyposażona jest w automatyczne urządzenie do szybkiej zmiany płyty modelowej (QPC), urządzenie do zakładania rdzeni (SC) precyzyjny przenośnik form (PMC) i zsynchronizowany przenośnik taśmowy (SBC). Długość całej linii wynosi 48 m. Wyposażenie linii Loramatic jest sterowane z panelu operatora umiejscowionego w łatwo dostępnym miejscu. Sterownik wraz z oprogramowaniem kontroluje: poszczególne ruchy podzespołów (zarówno w trybie automatycznym jak i manualnym), zmienne parametry pracy, aktualnie wytwarzany model jak i modele znajdujące się na magazynie, czasy pracy, częstotliwości spryskiwania, ciśnienia pracy i wiele innych. Ponadto maszyna posiada oprogramowanie diagnostyczne składające się z modułów: alarmu przestojów w pracy, kontroli produkcji, pracy zmianowej, przeglądów, schematów hydraulicznych i elektrycznych oraz planów usytuowania podzespołów maszyny.

Zalewarka PRV2/150 FOMET - współpracująca z linią automatyczną Loramatic.

Wysoka efektywność tego typu pieców uzyskiwana jest dzięki bezpośredniej konwersji energii elektrycznej w ciepło. Kanał induktora (którym płynie ciekły metal) montowany w dnie pieca jest miejscem gdzie następuje ciągły transfer energii cieplnej umożliwiający uzyskanie żądanej temperatury metalu. Syfony zalewcze i wylewcze kończą się w dolnej części pieca. Taka konstrukcja zapewnia zalewanie całkowicie wolne od zażużleń. Ciekły metal pod ciśnieniem gazu poprzez syfon zalewczy tłoczony jest od kanału zalewczego wyposażonego w wylew zabezpieczony parą zatyczka - gniazdo. Poziom ciekłego metalu w kanale w takim przypadku pozostaje stały i zależy tylko od ciśnienia gazu. Wysokość uniesienia zatyczki i średnica gniazda determinują przepływ metalu i określają ilość wylanego metalu.

Centra obróbcze CNC.

Uniwersalne precyzyjne tokarki CNC:

• CTX beta 800 GILDEMEISTER
• CTX 310 eco GILDEMEISTER
• AVIA X-5 1250/630
• Wycinarka plazmowa
• Wałki Avia turn

---

W zakładzie odlewniczym Hydro-Vacuum S.A. stosowane jest oprogramowanie typu SoliDWorks, CAD, CAE, CAM, PDM czyli systemy wspomagające projektowanie, symulację procesów, zarządzanie danymi o wyrobach. Pozwalają one m.in. na wykonywanie analiz wytrzymałości materiałów, obliczeń kinematycznych pracy mechanizmów, analiz przepływu czynników. Stosowanie tego typu programów w znacznym stopniu zmniejsza ilość wykonywanych prototypów oraz wpływa na jakość końcową odlewów.

---